全位置管道自动焊接后表面未融合情况分析！

　　为适应长输管道的发展需要，全面实施管道全位置管道自动焊接施工的流水作业是必然趋势。在全位置管道自动焊接过程中，需要注意的事项很多。一旦被忽视，它可能会犯一个大错误。下面我们就针对于表面未融合的情况进行分型解读!

　　管道自动焊接后表面未融合

　　主要是指焊接过程中边缘没能熔合好的现象。

　　形成原因：

　　1、坡口尺寸的宽窄变化太明显。

　　2、参数不合适。

       3、焊工操作不当。

　　解决方法：

　　1、严格控制坡口加工尺寸。

　　2、设置合适的参数。

　　3、焊工应采取合适的位置观察熔池，确保坡口两侧熔合良好。

　　未融合的主要原因：

　　坡口较宽，与焊接参数不匹配，如摆动幅度及频率等;

　　焊工调节摆幅有困难或不及时，以及焊接时摆幅调整不准确;

　　焊工焊接过程中焊枪对中调节不及时，形成偏移。

　　解决方法：

　　1、调整摆幅宽度与送丝速度，增加填充层的摆动频率确保焊接有足够的能量，达到焊缝厚度整体均匀，避免出现驼峰状焊缝成形;

　　2、 调节送丝速度和行走速度的匹配，以达到合适的填充量;

　　3、 强调摆幅调整的重要性，调整摆幅、摆频停留时间的匹配;

　　4、 适时调整好焊枪的对中，导电嘴高度，避免焊枪偏移;

　　5、 焊接过程中使用防飞溅剂，尽可能减少焊接飞溅堵塞导电嘴的可能，以使送丝顺畅。